四车间自制多功能拷边机，为扩大工程制作大量的开关箱等提供了有利的条件，比人工制作提高工效十倍以上。

四车间与兄弟单位合作，主装了c650车床，达到二级精度，能加工7300x1000的大轴，提高了制造能力。

四车间将1.5吨化铁炉上料系统改用电动式料罐上料，省工、省料，布料均匀，改善炉况，提高炉温，降低焦比。

运输科自制骑马攀螺丝拆装器，使汽车的大螺丝拆装工效提高100多倍。

1979年：

一车间对两台8000千伏安矿热炉的液压系统进行了改造，使液压转动装置更为合理，解决了历史上难以解决的漏油问题。101#炉浅漏时间从原来的45秒延长到14分钟，102#炉从原来的3分钟延长到27分钟。这样，少用液压计4台，仪表4只，价值7600元。每年节约油泵8只，节支200元，利用废工作油和节约无缝钢管价值约14700元。

一车间改革不锈钢钢套焊接工艺，采用扩大剖面，内外双重焊接改变外部焊接部位的方法，进行特别加固，解决了钢套漏水问题和检修的困难。

一车间采取加适量钢屑的方法冶炼硅铬（因本厂无钢屑破碎设备，不能在配料中加入而从炉口加入 ），改善了炉料的透气性，有利于二氧化硅还原，促进炉况稳定，提高日产14.41%。

化验室试验用快速钼蓝比色法测定微碳铬铁中的磷，成功地用于生产。

三车间将土窑卧式手动卷扬机改装成电动卷扬机，更新了老设备，解决了生产的急需，提高了工效，减轻了噪音。

三车间利用废旧材料，制作安装备用高压磁吹开关，每年减少因更换开关而造成的热停炉损失，可多产铬铁80吨。

五车间自制钨丝测径仪，原细钨丝的规格（mg/200mm）是用德国产扭力天平测量，操作繁锁，自制测径仪，能在拉丝过程中连续地自动测量和记录钨细丝的规格。

五车间自制再生金刚石拉丝模，节约了金刚石。

五车间利用废旧材料自制真空包装机，钨丝径真空包装后，能防止钨丝表面氧化，延长了钨丝的储藏时间。

四车间改善现有电炉的钢瓦材质，使用了h96黄铜后，提高了钢瓦的导热、导电性能和使用寿命，降低了无功电耗，减少了钢材消耗。

四车间20x2000卷扬机由原来的冷带涨圈改为球墨铸铁，提高了涨圈的涨力。

四车间自制液压胶管接头轴向压模，能在400kg/cm2的高压下不漏水、不断裂、不脱开，使用寿命延长。

四车间用25千伏安单相变压器，采用大电流石墨电极加温焊接大型（200x12mm）钢板母线，焊接质量好，退火面缩水，省电省工，且不影响电流密度和机械强度。

横铁厂自行设计、安装的303#炉、304#炉，成倍扩大了精炼铬铁的生产能力，其设备性能良好，自动化程度高，维修方便，设有电子秤配料，除尘装置，自动测量炉底温度等设备。

1980年：

车间实行低注法浇铸碳素铬铁，解决了水碎碳素铬铁带渣多的技术难题，提高了铬回收率，减轻了人工剥渣的劳动强度，且比侧注法安全。

三车间302#炉操纵室采用可控硅功率自动控制，由三车间电器人员设计制作安装，于1981年11月投入运行。结构简单，灵敏度高，操作平稳，降低了劳动强度，每炉熔时可缩短10分钟，电耗可降低100kvh，平均功率因素达到了0.96。

三车间技术员硅铬堆底法生产工艺及其效果。。根据1972年第三期《铁合金技术情报》刊登的“瑞典法生产低碳铬铁工艺改进”一文，于1973年6月提出在301#炉试验“堆底法”生产低碳铬铁，效果不显著而停试。1977年6月，三车间成立“三结合”攻关小组，先后在301#炉、302#炉进行了试验，从硅铬合金堆底的数量、电耗的控制、盖弧材料的选择等多方面的反复试验，并在摇包降炭成功的基础上，逐步改进与完善。1980年形成了成熟的工艺。该工艺改造成功，产生了显著的经济效益，各项技术经济指标与旧工艺最好水平的1976年比，平均日产量提高67.5%，一级品率提高12.35%，单位电耗下降37.7%，仅1980年一年微碳铬铁节电1661.79万度时。渣中路铬即cv2o3量比集中加硅铬时降低1.5%左右，如按年产微铬1万吨，渣量2万吨计算，一年可回收铬200吨，渣量2万吨计算，一年可回收铬200吨，折合增产铬铁400吨，合金含磷量也比原方法降低0.005-0.01%。该项技术无保留地传授给吉林、湖南等铁合金厂推广应用。硅铬堆底法冶炼铬铁新工艺的试验成功是横山铁合金厂冶炼技术人员、冶炼工人、领导干部集体智慧的结晶。

五车间研制成功含钛钨丝，提高了卤钨灯寿命，改善了钨丝加工性能。五车间研制荧光灯丝添加剂。为使钨丝具有较大的室温温度和延性及一次再结晶延性，在原钨丝原料中加入了0.1%钼，这样灯丝的合格率达到了日本丝的同等水平。

1981年：

一车间101#炉用国产西藏矿生产高碳铬铁获得成功，为今后大规模的生产提供了第一手资料。

三车间改变炉铁口的砌炉方法，使铁口随着炉底的下降而自行下降，不需要拆铁口，减少热停炉时间。

1982年：

横钢圆满地完成了日本碳素铬铁来料加工的任务。日方产品规格为：铬不小于60%，碳小于8%，硅4%，磷0.03-0.04%，硫0..04%，来料为菲律宾粉矿。该矿不具备日方所要求的合金成份。在此情况下，横钢试用各种矿石，选择合适的配比，终于圆满地完成了外加工任务，以质优量足受到外商好评。并说明本厂碳素铬铁的生产技术达到了国际先进水平。

1983年：

一车间采用“硅铬热推皮”新工艺，降低了硅铬的含碳量，为提高微碳铬铁的一级品率创造了有利条件。

一车间将40米龙门吊主垮30/5t2#进行了改造，小车滑践由角钢滑线改为电缆拖线，提高了设备安全系数，节省了维修工时和费用。

三车间炉前采用“出铁留渣法”，减少了一道工序，减轻劳动强度，节约了能源消耗。

三车间增大料批配比，平均料批由1982年的3.47吨增加到3.7吨，并由搭配使用菲矿改为全部使用，主要技术经济指标都有所提高。

四车间钳工组三项技术革新获得成功，其中自动焊机配套装置的功效比原来提高30倍，新成果由杭州市职工教育展览馆展出。

1984年至1989年：

1984年厂用400kva矿热炉进行铬矿球团预还原冶炼高碳铬铁试验。第一阶段曾由浙江省冶金研究所和北京钢铁设计研究院负责，第二阶段由横钢负责试验，新工艺比传统工艺节电30%，节焦45%，生产率提高60%，铬回收率也略高于传统工艺。烟尘量减少，炉况稳定，劳动条件得到了改善。该试验获冶金部1985年科技进步三等奖。

钨钼分厂试制成功的双螺旋钨丝于1985年获浙江省冶金公司科技进步三等奖，杭州市三等奖。

1986年由横铁厂进行设计的201号炉扩容改造于1989年1月投产，生产能力提高一倍。

冶炼一分厂，二分厂原料配料系统应用中子测水仪、微机控制计量新技术，分别于1985年1988年自行设计，安装，经济效益百万元。

冶炼一分厂碳铬渣综合利用工程1988年6月施工，1989年8月投产。

铬铁浇注工艺改革于1988年投产 ，经济效益34.2万元。

精炼铬渣的综合利用：冶炼三分厂按二只3000千瓦时的电炉精炼铬铁，每天排铬铁渣量120余吨，每年就有4万余吨。数年废渣堆积如山，渣水流入农田影响周围环境，每年还给农民赔款7000余元。1967年横钢化验室技术人员和职工首先设想用炉渣代水泥拌成三合土，铺设化验楼（现为总机，生产办公楼）门前路面，长约30米，宽3米，始见炉渣代水泥的成效。此后农民 获取横铁炉渣，铺路、做晒谷场、造房子用。

1970年11月下旬，由周生发等七人组成的铁合金水渣综合利用的试验小组，进行对铬铁渣制水泥的掺合比的系列试验，经过三个月十三次水泥熟料的煅烧试验，初步认定横钢铬铁水渣作混合料可制水泥。

1974年10月横铁附属水泥厂建成投产，继续掺用铬铁水渣制水泥。掺用8-15%的微铬渣或碳素铬水渣可制400-500号水泥，掺用20%以上的铁合金渣可制300-400号水泥。质量完全符合国家标准。1985年水泥分厂蔡伯义技术员等人作进一步试验，完善掺合比1986年由横铁总工程师，技术处，水泥分厂领导正式审报市公司科研项目，1987年2月通过市级技术鉴定，并协助国家建材局制订混合水泥国家标准，从此确定了横铁厂精炼铬铁渣作水泥混合材料的合法性。该项试验全部投资费用10万元，年效益28万元，获1987年度杭州市冶金公司科技进步二等奖，杭州市三等奖。

1987年化验室对碳素铬铁中的磷比色法测定方法进行试验，由原来的乙醚萃取铜蓝比色法改为硝酸铋抗坏白酸铜蓝比色法，解决了碱熔碳素铬铁中磷的比色测定的稳定性，确保了磷的分析质量。

钨钼分厂的电抛光、微机控制垂熔机项目，提高了产品合格率，保证了钨条质量。